BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Pada saat
ini pemerintah Indonesia sedang melakukan pengembangan dalam berbagai bidang
industri. Salah satunya dengan cara memenuhi kebutuhan bahan-bahan industri
melalui pendirian pabrik-pabrik industri kimia.
Jumlah dan
macam industri yang belum dapat dipenuhi sendiri cukup banyak dan biasanya
diperoleh dengan cara mengimpor dari negara lain. Salah satu bahan yang diimpor
dalam jumlah banyak adalah melamin.
Melamin
salah satu bahan yang dihasilkan oleh industri petrokimia dengan rumus C3H6N6
juga dikenal dengan nama 2-4-6 triamino 1-3-5 triazine.Senyawa ini berbentuk
kristal monocyclic berwarna putih. Melamin diantaranya digunakan sebagai bahan
baku pembuatan melamin resin, bahan sintesa organik, bahan pencampur cat,
pelapis kertas, tekstil, leather tanning dan lain-lain. Bahan baku yang
digunakan pada proses pembuatan melamin adalah urea dan campuran amonia karbon
dioksida sebagai fluidizing gas dengan katalis alumina.
Melihat
kebutuhan melamin pada masa sekarang ini, seiring dengan industri-industri
pemakainya yang semakin meningkat, maka pendirian pabrik melamin dirasa sangat
perlu. Hal ini bertujuan untuk mengantisipasi permintaan didalam negeri,
mengurangi impor melamin dan membuka tenaga kerja baru.
1.2 Kapasitas Rancangan
Penentuan kapasitas pabrik melamin dengan
pertimbangan pertimbangan sebagai berikut :
1.
Perkiraan kebutuhan melamin di Indonesia
Berkembangnya
industri-industri pemakai melamin di Indonesia, seperti Industri moulding,
industri adhesive, industri surface coating menyebabkan kebutuhan melamin di
Indonesia semakin meningkat. Saat
ini Indonesia memiliki
dua pabrik yang memproduksi melamin yaitu :
a. PT. Sri Melamin Rejeki (SMR)
PT SMR mulai berproduksi pada tahun 1994
dengan kapasitas 20.000 ton/ tahun. Pabrik ini mendapat pasokan bahan baku dari
PT pupuk Sriwijaya Palembang
b.
PT DSM Kaltim Melamin
PT DSM Kaltim Melamin mulai beroperasi pada tahun
1996, sebagai hasil joint venture antara Pupuk Kalimantan Timur Tbk dengan DSM
Holland. Kapasitas design pabrik ini 40.000 ton/ tahun dan telah dinaikkan
menjadi 50.000 ton / tahun.
Sedangkan kebutuhan melamin yang tidak dapat
dipenuhi oleh produksi dalam negeri, masih mengimpor dari negara lain. Berikut
data-data produksi dan impor melamin Indonesia dari tahun 1997 sampai tahun
2002
Tabel 1.1
Perkembangan Produksi, Impor, Ekspor, dan Total Kebutuhan Melamin Indonesia 1997 – 2002.
Tahun
|
Produksi(ton)
|
Impor(ton)
|
Ekspor(ton)
|
Total
Kebutuhan(ton)
|
1997
|
28.300
|
15.001
|
10.491
|
32.810
|
1998
|
44.750
|
6.048
|
21.788
|
29.010
|
1999
|
46.250
|
9.541
|
25.988
|
29.713
|
2000
|
65.000
|
7.364
|
47.696
|
24.668
|
2001
|
63.000
|
12.180
|
36.456
|
38.724
|
2002
|
66.150
|
10.456
|
38.242
|
38.364
|
Sumber : CIC,2003
Dengan
mengasumsi bahwa produksi melamin dalam
negeri sebesar 70.000 ton/ tahun dan rata-rata 57% dari hasil produksi
diekspor setiap tahunnya, sementara kebutuhan melamin di indonesia mengalami
pertumbuhan sebesar 5,9% setiap tahunnya maka diperkirakan kebutuhan melamin
yang belum terpenuhi pada tahun 2010 adalah sebesar 29.885 ton/tahun.
2.
Ketersediaan bahan baku
Bahan
baku pembuatan melamin berupa urea, dapat dipenuhi dari dalam negeri dimana
produksi urea di Indonesia cukup
besar. Hal ini dapat dilihat dari perkembangan produksi urea di Indonesia yang
mengalami peningkatan setiap tahunnya dan telah diekspor dalam jumlah yang
besar. Berikut ini data- data produksi urea dan perkembangan ekspor urea di
Indonesia sampai tahun 2000.
Tabel 1.2 Perkembangan produksi dan ekspor urea
Indonesia 1996-2000
Tahun
|
Produksi (ton)
|
Ekspor (ton)
|
1996
|
6.199.900
|
1.260.002
|
1997
|
6.305.700
|
2.087.612
|
1998
|
7.585.200
|
1.520.543
|
1999
|
7.839.900
|
2.052.184
|
2000
|
7.824.700
|
1.021.269
|
Sumber : CIC 2000
3.
Kapasitas Komersial
Dari
data yang ada pada Ullman,s Encyclopedia of Industry Chemistry, ternyata
kapasitas pabrik melamin yang ada di dunia 10.000-90.000 ton / tahun. Tabel berikut menunjukkan berapa diantara
produsen melamin yang telah yang telah beroperasi di dunia.
Table 1.3 Kapasitas produksi perusahaan melamin di
dunia
Negara
|
Perusahaan
|
Kapasitas (ton/tahun)
|
Fed. Rep. Germany
|
BASF
|
42.000
|
Netherland
|
DSM
|
90.000
|
United Sates
|
Melamine Chemichal
|
47.000
|
|
Mitsui Toatsu
|
38.000
|
|
|
10.000
|
Sumber : Ullman’s Vol A 16, 1990
Berdasarkan ketiga pertimbangan diatas
maka untuk perancangan awal pabrik melamin ini ditetapkan dengan kapasitas
25.000 ton/tahun.
1.3
Penentuan Lokasi Pabrik
Lokasi yang dipilih untuk pendirian pabrik
melamin ini adalah daerah Cikampek, Jawa Barat. Pemilihan lokasi ini
berdasarkan pada beberapa faktor :
1.
Penyediaan bahan baku
Bahan baku pembuatan melamin
adalah urea yang kebutuhannya didapat dari PT. Pupuk Kujang yang berada
di daerah Cikampek, Jawa Barat.
2.
Daerah Pemasaran
Industri pemakai produk Melamin di pulau jawa, seperti Jawa Timur, Jawa
Barat dan Jawa Tengah, DKI Jakarta sebagai contoh PT Arjuna Karya Utama yang
merupakan produsen bahan perekat dan lain-lain.
3.
Penyediaan bahan bakar dan energi
Daerah
Cikampek merupakan kawasan Industri sehingga penyediaan bahan bakar dan energi
dapat dipenuhi dengan baik.
4.
Penyediaan Air
Kebutuhan air untuk proses produksi dapat diperoleh dari sumber air
Sungai Parungkadali dan sungai Cikao.
5.
Transportasi
Sarana transportasi darat di
daerah Cikampek sangat memadai karena tersedianya jalan raya dan rel atau jalur
kereta api. Disamping itu dekat dengan pelabuhan laut untuk keperluan
transportasi laut.
6.
Tenaga kerja
Kawasan Cikampek berlokasi tidak jauh dari wilayah Jabotabek yang sarat
dengan lembaga pendidikan formal sehingga memiliki potensi tenaga ahli maupun
non ahli baik dari segi kualitas maupun kuantitas.
7.
Karakterisasi lokasi
Daerah Cikampek merupakan
kawasan industri sehingga untuk pendirian suatu pabrik akan lebih mudah.
1.4 Tinjauan Pustaka
Melamin
pertama kali dipelajari oleh Leibig pada tahun 1834. Pada saat itu Leibig
mendapatkan melamin dari proses fusi antara potasium thiosianat dengan amonium
klorida. Kemudian di tahun 1885 A.W Von Hoffman mempublikasikan struktur
molekul melamin, sebagai berikut :
H2N N
NH2
N
N
NH2
Selanjutnya melamin banyak dijumpai pada
aplikasi industri untuk proses produksi resin melamin formaldehid.
Pada sekitar tahun 1960, melamin
diproduksi dari dicyanamid. Proses ini berlangsung didalam autoclave pada
tekanan 10 Mpa dan suhu 4000C dengan adanya gas amoniak, sesuai persamaan reaksi
--------->3 H2NC(NH)NHCN 2 C3N6H6
Pada awal 1940, Mackay menemukan bahwa
melamin juga bisa disintesa dari urea pada suhu 400 0C dengan atau
tanpa katalis. Sejak saat itu melamin mulai diproduksi dari bahan baku urea.
Dan penggunaan cyanamid sebagai bahan baku dihentikan pada akhir dekade 1960.
1.4.1 Macam-Macam Proses
Melamin dapat
disintesa dari urea pada suhu 350 – 400 0C dengan persamaan reaksi
sebagai berikut:
6 H2N – CO – NH2 ----------> C3N3(NH2)3
+ 6 NH3 + 3 CO2
Reaksinya bersifat endotermis membutuhkan 629 KJ per mol melamin. Secara
garis besar proses pembuatan melamin dapat diklasifikasikan menjadi 2 :
1. Proses tekanan rendah dengan menggunakan
katalis.
2. Proses tekanan tinggi (³8 Mpa) tanpa menggunakan katalis.
Masing-masing proses terdiri dari
tiga tahap, yaitu tahap sintesa, recovery dan pemurnian melamin serta
pengolahan gas buang.
1.
Proses
Tekanan Rendah dengan Menggunakan Katalis.
Proses
tekanan rendah dengan katalis menggunakan reaktor Fluidized bed pada tekanan atmosferik sampai 1 Mpa pada suhu 390 – 410 0C.
Sebagai fluidizing gas digunakan amoniak murni atau campuran antara amoniak dan
karbondioksida yang terbentuk selama reaksi.. Katalis yang digunakan yaitu
silika dan alumina.
Melamin meninggalkan reaktor berupa gas bersama dengan fluidizing gas. Kemudian dipisahkan dari amonia dan karbondioksida dengan
quenching gas atau menggunakan air (yang diikuti dengan kristalisasi) atau
sublimasi.
Pada proses menggunakan katalis, langkah
pertama adalah dekomposisi urea menjadi asam isocyanat dan amonia kemudian
diubah menjadi melamin. Mekanisme Reaksi :
6 (NH2)2CO ------> 6
NH=C=O + 6 NH3 DH = 984kj / mol
--->6 NH=C=O C3N3(NH2)3
+ 3 CO2 DH = -355 kj / mol
------>6 (NH2)2CO C3N3(NH2)3
+ 6 NH3 DH = 629 kj / mol
Yield yang diperoleh adalah 90 – 95 %. Ada 4 proses pada tekanan rendah
yaitu:
a. Proses BASF (Badische Anilin and Soda
Fabrik)
Pada proses ini
menggunakan reaktor satu stage, dimana lelehan urea diumpankan ke fluidized bed
reaktor pada suhu 395 - 400 0Cpada tekanan atmosferik. Katalis yang
digunakan adalah alumina dengan fluidizing gas berupa amonia dan
karbondioksida. Suhu reaktor dijaga dengan mensirkulasi lelehan garam dengan
menggunakan koil pemanas. Produk yang keluar dari reaktor berupa gas terdiri
dari campuran melamin, urea yang tidak bereaksi, biuret, amonia dan
karbondioksida. Katalis yang terbawa aliran gas ditahan pada siklon separator
dalam reaktor. Campuran gas tersebut didinginkan dalam cooler sampai temperatur
dew point campuran gas produk.
Campuran gas kemudian masuk
desublimer lalu bercampur dengan off gas yang telah direcycle pada temperatur
140 0C hingga berbentuk kristal melamin. Lebih dari 98 % melamin
dapat mengkristal. Kristal melamin yang dihasilkan dipisahkan dari campuran gas
dengan menggunakan siklon. Gas recycle dari siklon dialirkan ke scrubber atau
washing tower untuk mengambil urea yang tidak beraksi, dan gas digunakan
sebagai fluidizing gas pada reaktor dan media pendingin pada desublimer. Proses
ini dapat menghasilkan melamin dengan kemurnian
99,9 %.
b. Proses Chemie linz
Proses ini ada dua tahap ,
tahap pertama yaitu molten urea terdekomposisi dalam Fluidized Sand Bed Reaktor
sehingga menjadi amonia dan asam isocyanic pada kondisi suhu 350 0C
dan tekanan 0,35 Mpa. Amonia digunakan sebagai fluidizing gas. Panas yang
dibutuhkan untuk dekomposisi disuplai ke reaktor oleh lelehan garam panas yang disirkulasi
melalui koil pemanas. Aliran gas kemudian diumpankan ke fixed bed reaktor
dimana asam isocyanic dikonversi menjadi melamin pada suhu 450 0C dan
tekanan mendekati tekanan atmosfer. Melamin dipisahkan dari hasil reaksi yang
berupa fase gas melalui quenching dengan menggunakan air mother liquor yang
berasal dari centrifuge. Quencher didesain khusus agar dapat bekerja dengan
cepat sehingga mencegah hidrolisis melamin menjadi ammelide dan ammeline.
Suspensi melamin dari quencer didinginkan lalu dikristalisasi menjadi melamin.
Setelah di centrifuge, kristal dikeringkan dan dimasukkan ke penyimpanan.
c.
Proses
Stamicarbon
Seperti pada proses BASF, proses
DSM Stamicarbon menggunakan reaktor satu stage. Proses berlangsung pada tekanan
0,7 Mpa, dengan fluidizing gas berupa amonia murni. Katalis yang digunakan
berupa alumina dan silika.
Lelehan urea diumpankan kedalam
reaktor bagian bawah. Katalis silika alumina difluidisasi oleh amonia yang
masuk ke reaktor bagian bawah dari reaktor fluidized bed. Reaksi dijaga pada
suhu 400 0C dengan mensirkulasi lelehan garam melewati koil pemanas
dalam bed katalis.
Melamin yang terkandung dalam
campuran zat keluaran reaktor kemudian di quencing. Pertama dalam quench cooler
kemudian dalam scrubber untuk di srub dengan mother liquor dari centrifuge.
Dari scrubber, suspensi melamin dialirkan kedalam kolom KO drum dimana sebagian
dari amonia dan CO2 terlarut dalam suspensi dipisahkan, lalu
campuran gas ini dialirkan ke absorber dan akan membentuk amonium karbamat dari
KO drum kemudian produk dialirkan ke mixing vessel dan dicampur dengan karbon aktif. Kemudian dimasukkan dalam
precoat filter kemudian airnya diuapkan didalam evaporator, kemudian
dikristaliser dan pemisahan dari mother liquornya oleh centrifuge.
d Proses
Osterreichische Stickstoffwerke ( OSW )
Dalam
proses ini dibagi menjasi 2 tahapan yaitu :
1.
Terdekomposisinya urea dalam reaktor unggun terfluidisasi ( Fluidized Bed Reaktor ).
2. Terbentuknya
melamin dalam Fixed Bed Catalytic Reaktor.
Urea yang digunakan dalam
pembuatan melamin berbentuk butiran – butiran kecil ( prilled urea ) dengan
kemurnian 99,3%.
2.
Proses
Tekanan Tinggi Tanpa Menggunakan Katalis
Reaksi
yang terjadi pada tekanan tinggi dengan tekanan lebih dari 7 Mpa dan suhu yang
digunakan lebih dari 370 0C.
Secara
umum, lelehan urea dimasukkan dalam reaktor menjadi campuran lelehan urea dan
melamin. Proses ini menghasilkan melamin dengan kemurnian >94 %. Panas yang
dibutuhkan untuk reaksi disupply dengan elektrik heater atau sistem heat
transfer dengan menggunakan lelehan garam panas.
Mekanisme reaksi yang terjadi sebagai berikut :
3 (NH2)2CO ----------> 3
HOCN + 3 NH3
urea cyanic acid
3 HOCN ----------> (NCOH)3
cyanuric
acid)3
(NCOH)3 + 3 NH3 ----------> C3N3(NH2)3+
3 H2O
melamin
3 (NH2)2CO + 3 H2O ----------> 6 NH3 + 3 CO2
6 (NH2)2CO ----------> C3N3(NH2)3
+ 6 NH3 + 3 CO2
Pada
proses dengan tekanan tinggi dikenal ada 3 macam proses, yaitu :
a. Proses Melamin Chemical Process
Proses
ini menghasilkan melamin dengan kemurnian 96 – 99,5 %. Molten urea yang
dikonversi menjadi melamin dalam reaktor tubuler pada suhu 370 – 425 0C
dan teakanan 11 – 15 Mpa, liquid melamin dipisahkan dari off gas dalam gas
separator dimana produk melamin akan terkumpul dibagian bawah. Produk yang
keluar diquencing dengan NH3 cair pada unit pendingin, konversi yang
dihasilkan adalah 99,5 %. Molten urea diumpankan ke reaktor pada suhu 1500C.
Campuran hasil reaksi meninggalkan reaktor masuk ke quencher kemudian
diquenching dengan amonia cair dan CO2 untuk mengendapkan melamin.
Amonia dan CO2 terpisah dibagian atas quencher direcycle ke pabrik
urea.
b.
Proses Mont edison
Proses ini
berlangsung pada suhu 370 0C dan tekanan 7 Mpa.Panas reaksi disuplai
dengan sistem pemanasan menggunakan lelehan garam. Hasil reaksi yang dihasilkan
kemudian diquencing dengan amonia cair dan CO2 untuk mengendapkan
melamin, sedangkan gas CO2 dan NH3 direcycle ke pabrik
urea.
c.
Proses Nissan
Proses Nissan berlangsung pada
suhu 400 0C dan tekanan 10 Mpa. Produk melamin yang dihasilkan
didinginkan dan diturunkan tekanannya dengan larutan amonia, setelah melalui
proses pemisahan produk melamin dikeringkan dengan prilling sehingga diperoleh
melamin serbuk.
1.4.2 Kegunaan Produk
Kegunaan
melamin diantaranya adalah digunakan sebagai bahan baku pembuatan melamin
resin, bahan sintesa organik, leather tanning dan lain-lain. Berikut
beberapa sektor industri yang menggunakan bahan baku melamin.
1.
Industri adhesive
Merupakan industri yang memproduksi adhesive untuk keperluan
industri woodworking seperti industri plywood , industri blackboard, industri
particleboard.
2.
Industri moulding
Merupakan industri yang diantaranya
menghasikan alat keperluan rumah tangga.
3.
Industri surface coating
Adalah industri
yang menghasilkan cat, thinner, dempul.
4.
Industri laminasi
Industri yang menghasilkan furniture.
Sebagai
gambaran, dibawah ini adalah prosentase penggunaan melamin dibeberapa negara maju di dunia.
Tabel 1.4 Prosentase
penggunaan melamin di beberapa negara
Kegunaan
|
Eropa
|
Amerika Serikat
|
Jepang
|
Laminasi
|
47
|
35
|
6
|
Glue, adhesive
|
25
|
4
|
62
|
Industri moulding
|
9
|
9
|
16
|
Coating
|
8
|
39
|
12
|
Kertas dan tekstil
|
11
|
5
|
3
|
Lain-lain
|
-
|
8
|
1
|
Sumber : Ullman’s Vol A 16, 1990
1.4.3
Sifat fisis dan kimia bahan baku dan
produk
a.
Sifat fisis dan kimia bahan baku.
Ø
Sifat fisis urea :
ª
Rumus molekul :
NH2CONH2
ª
Bobot molekul :
60,06 g/mol
ª
Titik leleh :
132 0C
ª
Titik didih :
195 0C
ª
Bentuk :
Prill
ª
Bulk density :
0,74 g/cc
ª
Spesific gravity :
1,335 (solid) g/cc
Ø
Sifat kimia urea :
ª Pada tekanan rendah dan temperatur tinggi
urea akan menjadi biuret
-------> 2CO(NH2)2 NH2CONHCONH2
ª Bereaksi dengan formaldehid membentuk
monometilourea dan dimetilourea tergantung dari perbandingan urea dan formaldehid
ª Pada tekanan vakum dan suhu 180 – 190 0C
akan menyublim menjadi amonium cyanat (NH4OCN)
ª Pada tekanan tinggi dan adanya amonia akan
merubah menjadi cyanic acid dan cynuric acid
3
(NH2)2CO ------------> 3
HOCN + 3 NH3
3 HOCN -----------> (NCOH)3
ª
Dalam amonia cair akan membentuk urea-amonia
CO(NH2)2, NH2, yang terdekomposisi pada suhu
diatas 450C
b. Sifat fisis dan kimia produk
v
Sifat fisis melamin :
ª
Rumus molekul :
C3N6H6
ª
Bobot molekul :
126,13 g/mol
ª
Titik leleh :
345 0C
ª
Panas pembentukan (250C) : 71,72 kJ/mol
ª
Panas pembakaran
(25 0C) : -1976
kJ/mol
ª
Panas sublimasi
(25 0C) :
-121 kJ/mol
ª
Density :
1,573 g/cm3
ª
Kapasitas panas (Cp)
- Pada 273 –353 0K : 1470 J kg-1 K-1
- Pada 300 – 450 0K : 1630 J kg-1 K-1
- Pada 300 – 550 0K : 1720 J kg-1 K-1
ª Kelarutan dalam suhu 300 0C
dalam gr/100 ml pada :
- Etanol : 0,06
g/100 cc
- Aceton : 0,03
g/100 cc
- Air :
0,5 g/100 cc
ª Entropi (25 0C) : 149 J K-1
mol-1
ª
Energi gibs (25 0C) : 177 kJ/mol
ª Entropi pembentukan (25 0C) : -835 J K-1mol-1
ª
Temperatur kritis : 905,56 0C
ª
Tekanan kritis :
99,47 atm
v
Sifat kimia melamin :
Ø Hidrolisa dengan basa, jika direaksikan
dengan NaOH akan membentuk ammeline/ ammelide
Ø
Pembentukan garam
Melamin
adalah basa lemah yang akan membentuk garam jika bereaksi dengan asam organik
maupun anorganik. Dimana kelarutan garam melamin tidak terlalu tinggi jika
dibandingkan dengan melamin bebas.
Ø Reaksi dengan aldehid, melamin bereaksi
dengan aldehid membentuk bermacam-macam produk yang paling penting adalah
reaksi dengan formaldehid membentuk resin.
Me(NH2)3
+6 CH2O --------> Me(N(CH2OH)2)3
Me adalah molekul melamin dimana semua
atom hidrogen yang ada pada melamin diganti dengan gugus methylol dan
menghasilkan produk dari Monomethylol sampai hexamethylol melamin.
Methylolmelamin sedikit larut dalam
sebagian besar solven dan sangat tidak stabil karena diikuti oleh reaksi
resinifikasi/ kondensasi.
Reaksi :
MeNHCH2OH
+ H2N-Me ------> MeNHCH2NHMe
+ H2O
2
MeNHCH2OH ------------> MeNHNH2OCH2NHMe
+ H2O
Pada
kondensasi melamin produk mempunyi sifat khusus yaitu tahan terhadap panas dan
air yang baik.
Ø
Acylasi
Acylasi melamin dapat terjadi dengan
sejumlah anhydrid melalui tahap triacyl
Ø
Reaksi dengan amine
Substitusi melamin dengan gugus alkil pada
atom H yang menempel pada gugus N dapat terjadi seperti pada reaksi dibawah ini
:
(C3H3)(NH2)3 + RNH2 NH3 + R(C3H3)(NH2)2
Ø
Klorinasi
Klorinasi melamin yang terjadi cenderung
mengganti semua atom hidrogen. Air yang dihasilkan pada reaksi akan
menghidrolisa menghasilkan nitrogen triklorida yang berbahaya pada proses
klorinasi, melamin stabil ketika kondisinya kering.
Sumber : Ullman’s Vol A 16, 1990
1.4.4
Tinjauan
Proses
Bahan baku berupa urea prill yang
dilelehkan pada melter kemudian dialirkan ke holding tank. Dari holding tank,
urea melt sebagian digunakan untuk
menscrub off gas dan sebagian diumpankan ke reaktor melalui nozzle.
Katalis yang digunakan adalah alumina,
sedangkan media yang digunakan untuk terjadinya fluidisasi digunakan recycle
gas yang dipanaskan terlebih dahulu sampai suhu 400 0C. Koil pemanas
pada reaktor digunakan untuk menjaga suhu reaktor konstan pada suhu 395 0C.
Urea yang diinjeksikan melalui nozzle akan
menguap secara spontan dan akan terjadi reaksi sebagai berikut :
6 (NH3)2CO (g) C3N3(NH2)3(g)
+ 6 NH3 (g) + 3 CO2 (g)
Konversi reaksi 95 %, yield 95 %. Gas melamin,
urea yang tidak bereaksi, biuret, amonia dan karbondioksida yang terbentuk
keluar reaktor secara bersama-sama. Selama reaksi berlangsung, tidak ada
penambahan katalis,karena deaktivasi
katalis terjadi selama 3 tahun.
Produk
yang berbentuk gas didinginkan sampai suhu diatas dew point campuran gas
produk. Campuran gas kemudian dilewatkan pada desublimer dan didinginkan sampai
suhu 200 0C, dimana suhu dijaga konstan dengan menambahkan recycle
off gas yang bersuhu 130 0C sebagai pendingin. Urea yang tidak
bereaksi dan biuret masih dalam bentuk gas. Kristal melamin dan gas-gas hasil
reaksi dipisahkan dalam cyclon separator, dimana 99 % melamin dapat terpisah
sebagai produk.
Gas
recycle dari cyclon dialirkan ke scrubber pada suhu 200 0C,
digunakan sebagai media pendingin pada desublimer dan untuk media fluidisasi
pada reaktor.