Melamin

BAB I

PENDAHULUAN

1.1    Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pada saat ini pemerintah Indonesia sedang melakukan pengembangan dalam berbagai bidang industri. Salah satunya dengan cara memenuhi kebutuhan bahan-bahan industri melalui pendirian pabrik-pabrik industri kimia.

Jumlah dan macam industri yang belum dapat dipenuhi sendiri cukup banyak dan biasanya diperoleh dengan cara mengimpor dari negara lain. Salah satu bahan yang diimpor dalam jumlah banyak adalah melamin.

Melamin salah satu bahan yang dihasilkan oleh industri petrokimia dengan rumus C₃H₆N₆ juga dikenal dengan nama 2-4-6 triamino 1-3-5 triazine.Senyawa ini berbentuk kristal monocyclic berwarna putih. Melamin diantaranya digunakan sebagai bahan baku pembuatan melamin resin, bahan sintesa organik, bahan pencampur cat, pelapis kertas, tekstil, leather tanning dan lain-lain. Bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan melamin adalah urea dan campuran amonia karbon dioksida sebagai fluidizing gas dengan katalis alumina.

Melihat kebutuhan melamin pada masa sekarang ini, seiring dengan industri-industri pemakainya yang semakin meningkat, maka pendirian pabrik melamin dirasa sangat perlu. Hal ini bertujuan untuk mengantisipasi permintaan didalam negeri, mengurangi impor melamin dan membuka tenaga kerja baru.

1.2    Kapasitas Rancangan

Penentuan kapasitas pabrik melamin dengan pertimbangan pertimbangan sebagai berikut :

1.      Perkiraan kebutuhan melamin di Indonesia

Berkembangnya industri-industri pemakai melamin di Indonesia, seperti Industri moulding, industri adhesive, industri surface coating menyebabkan kebutuhan melamin di Indonesia semakin meningkat. Saat ini Indonesia memiliki

dua pabrik yang memproduksi melamin yaitu :

a.    PT. Sri Melamin Rejeki (SMR)

PT SMR mulai berproduksi pada tahun 1994 dengan kapasitas 20.000 ton/ tahun. Pabrik ini mendapat pasokan bahan baku dari PT pupuk Sriwijaya Palembang

b.   PT DSM Kaltim Melamin

PT DSM Kaltim Melamin mulai beroperasi pada tahun 1996, sebagai hasil joint venture antara Pupuk Kalimantan Timur Tbk dengan DSM Holland. Kapasitas design pabrik ini 40.000 ton/ tahun dan telah dinaikkan menjadi 50.000 ton / tahun.

Sedangkan kebutuhan melamin yang tidak dapat dipenuhi oleh produksi dalam negeri, masih mengimpor dari negara lain. Berikut data-data produksi dan impor melamin Indonesia dari tahun 1997 sampai tahun 2002

Tabel 1.1 Perkembangan Produksi, Impor, Ekspor, dan Total Kebutuhan  Melamin Indonesia 1997 – 2002.

Tahun	Produksi(ton)	Impor(ton)	Ekspor(ton)	Total Kebutuhan(ton)
1997	28.300	15.001	10.491	32.810
1998	44.750	6.048	21.788	29.010
1999	46.250	9.541	25.988	29.713
2000	65.000	7.364	47.696	24.668
2001	63.000	12.180	36.456	38.724
2002	66.150	10.456	38.242	38.364

Sumber : CIC,2003

Dengan mengasumsi bahwa produksi melamin dalam  negeri sebesar 70.000 ton/ tahun dan rata-rata 57% dari hasil produksi diekspor setiap tahunnya, sementara kebutuhan melamin di indonesia mengalami pertumbuhan sebesar 5,9% setiap tahunnya maka diperkirakan kebutuhan melamin yang belum terpenuhi pada tahun 2010 adalah sebesar 29.885 ton/tahun.

2.         Ketersediaan bahan baku

Bahan baku pembuatan melamin berupa urea, dapat dipenuhi dari dalam negeri dimana produksi urea di Indonesia cukup besar. Hal ini dapat dilihat dari perkembangan produksi urea di Indonesia yang mengalami peningkatan setiap tahunnya dan telah diekspor dalam jumlah yang besar. Berikut ini data- data produksi urea dan perkembangan ekspor urea di Indonesia sampai tahun 2000.

Tabel 1.2 Perkembangan produksi dan ekspor urea Indonesia 1996-2000

Tahun	Produksi (ton)	Ekspor (ton)
1996	6.199.900	1.260.002
1997	6.305.700	2.087.612
1998	7.585.200	1.520.543
1999	7.839.900	2.052.184
2000	7.824.700	1.021.269

Sumber : CIC 2000

3.      Kapasitas Komersial

Dari data yang ada pada Ullman,s Encyclopedia of Industry Chemistry, ternyata kapasitas pabrik melamin yang ada di dunia 10.000-90.000 ton / tahun. Tabel berikut menunjukkan berapa diantara produsen melamin yang telah yang telah beroperasi di dunia.

Table 1.3 Kapasitas produksi perusahaan melamin di dunia

Negara	Perusahaan	Kapasitas (ton/tahun)
Fed. Rep. Germany	BASF	42.000
Netherland	DSM	90.000
United Sates	Melamine Chemichal	47.000
Japan	Mitsui Toatsu	38.000
Taiwan	Taiwan Fertilizer	10.000

Sumber : Ullman’s Vol A 16, 1990

Berdasarkan ketiga pertimbangan diatas maka untuk perancangan awal pabrik melamin ini ditetapkan dengan kapasitas 25.000 ton/tahun.

 

1.3 Penentuan Lokasi Pabrik

Lokasi yang dipilih untuk pendirian pabrik melamin ini adalah daerah Cikampek, Jawa Barat. Pemilihan lokasi ini berdasarkan pada beberapa faktor :

1.      Penyediaan bahan baku

Bahan baku pembuatan melamin adalah urea yang kebutuhannya didapat dari PT. Pupuk Kujang yang berada di daerah Cikampek, Jawa Barat.

2.      Daerah Pemasaran

Industri pemakai produk Melamin di pulau jawa, seperti Jawa Timur, Jawa Barat dan Jawa Tengah, DKI Jakarta sebagai contoh PT Arjuna Karya Utama yang merupakan produsen bahan perekat dan lain-lain.

3.      Penyediaan bahan bakar dan energi

Daerah Cikampek merupakan kawasan Industri sehingga penyediaan bahan bakar dan energi dapat dipenuhi dengan baik.

4.      Penyediaan Air

Kebutuhan air untuk proses produksi dapat diperoleh dari sumber air Sungai Parungkadali dan sungai Cikao.

5.      Transportasi

Sarana transportasi darat di daerah Cikampek sangat memadai karena tersedianya jalan raya dan rel atau jalur kereta api. Disamping itu dekat dengan pelabuhan laut untuk keperluan transportasi laut.

6.      Tenaga kerja

Kawasan Cikampek berlokasi tidak jauh dari wilayah Jabotabek yang sarat dengan lembaga pendidikan formal sehingga memiliki potensi tenaga ahli maupun non ahli baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

7.      Karakterisasi lokasi

Daerah Cikampek merupakan kawasan industri sehingga untuk pendirian suatu pabrik akan lebih mudah.

1.4    Tinjauan Pustaka

Melamin pertama kali dipelajari oleh Leibig pada tahun 1834. Pada saat itu Leibig mendapatkan melamin dari proses fusi antara potasium thiosianat dengan amonium klorida. Kemudian di tahun 1885 A.W Von Hoffman mempublikasikan struktur molekul melamin, sebagai berikut :

    H₂N        N     NH₂

               

   N        N

 

      NH₂

Selanjutnya melamin banyak dijumpai pada aplikasi industri untuk proses produksi resin melamin formaldehid.

Pada sekitar tahun 1960, melamin diproduksi dari dicyanamid. Proses ini berlangsung didalam autoclave pada tekanan 10 Mpa dan suhu 400⁰C dengan adanya  gas amoniak, sesuai persamaan reaksi

--------->3 H₂NC(NH)NHCN                     2 C₃N₆H₆

Pada awal 1940, Mackay menemukan bahwa melamin juga bisa disintesa dari urea pada suhu 400 ⁰C dengan atau tanpa katalis. Sejak saat itu melamin mulai diproduksi dari bahan baku urea. Dan penggunaan cyanamid sebagai bahan baku dihentikan pada akhir dekade 1960.

1.4.1     Macam-Macam Proses

Melamin dapat disintesa dari urea pada suhu 350 – 400 ⁰C dengan persamaan reaksi sebagai berikut:

6 H₂N – CO – NH₂   ---------->              C₃N₃(NH₂)₃ + 6 NH₃ + 3 CO₂

Reaksinya bersifat endotermis membutuhkan 629 KJ per mol melamin. Secara garis besar proses pembuatan melamin dapat diklasifikasikan menjadi 2 :

1.      Proses tekanan rendah dengan menggunakan katalis.

2.      Proses tekanan tinggi (³8 Mpa) tanpa menggunakan katalis.

Masing-masing proses terdiri dari tiga tahap, yaitu tahap sintesa, recovery dan pemurnian melamin serta pengolahan gas buang.

1.      Proses  Tekanan Rendah dengan Menggunakan Katalis.

            Proses tekanan rendah dengan katalis menggunakan reaktor Fluidized bed pada tekanan atmosferik sampai 1 Mpa pada suhu 390 – 410 ⁰C. Sebagai fluidizing gas digunakan amoniak murni atau campuran antara amoniak dan karbondioksida yang terbentuk selama reaksi.. Katalis yang digunakan yaitu silika dan alumina.

            Melamin meninggalkan reaktor berupa  gas bersama dengan fluidizing gas.  Kemudian dipisahkan  dari amonia dan karbondioksida dengan quenching gas atau menggunakan air (yang diikuti dengan kristalisasi) atau sublimasi.

Pada proses menggunakan katalis, langkah pertama adalah dekomposisi urea menjadi asam isocyanat dan amonia kemudian diubah menjadi melamin. Mekanisme Reaksi :

6 (NH₂)₂CO    ------>         6 NH=C=O + 6 NH3              DH = 984kj / mol

   --->6 NH=C=O                 C₃N₃(NH₂)₃ + 3 CO₂               DH = -355 kj / mol

------>6 (NH₂)₂CO                C₃N₃(NH₂)₃ + 6 NH₃              DH = 629 kj / mol      

Yield yang diperoleh adalah 90 – 95 %. Ada 4 proses pada tekanan rendah yaitu:

a.       Proses BASF (Badische Anilin and Soda Fabrik)

                   Pada proses ini menggunakan reaktor satu stage, dimana lelehan urea diumpankan ke fluidized bed reaktor pada suhu 395 - 400 ⁰Cpada tekanan atmosferik. Katalis yang digunakan adalah alumina dengan fluidizing gas berupa amonia dan karbondioksida. Suhu reaktor dijaga dengan mensirkulasi lelehan garam dengan menggunakan koil pemanas. Produk yang keluar dari reaktor berupa gas terdiri dari campuran melamin, urea yang tidak bereaksi, biuret, amonia dan karbondioksida. Katalis yang terbawa aliran gas ditahan pada siklon separator dalam reaktor. Campuran gas tersebut didinginkan dalam cooler sampai temperatur dew point campuran gas produk.

                  Campuran gas kemudian masuk desublimer lalu bercampur dengan off gas yang telah direcycle pada temperatur 140 ⁰C hingga berbentuk kristal melamin. Lebih dari 98 % melamin dapat mengkristal. Kristal melamin yang dihasilkan dipisahkan dari campuran gas dengan menggunakan siklon. Gas recycle dari siklon dialirkan ke scrubber atau washing tower untuk mengambil urea yang tidak beraksi, dan gas digunakan sebagai fluidizing gas pada reaktor dan media pendingin pada desublimer. Proses ini dapat menghasilkan melamin dengan kemurnian  99,9 %.

b.      Proses Chemie linz

                  Proses ini ada dua tahap , tahap pertama yaitu molten urea terdekomposisi dalam Fluidized Sand Bed Reaktor sehingga menjadi amonia dan asam isocyanic pada kondisi suhu 350 ⁰C dan tekanan 0,35 Mpa. Amonia digunakan sebagai fluidizing gas. Panas yang dibutuhkan untuk dekomposisi disuplai ke reaktor  oleh lelehan garam panas yang disirkulasi melalui koil pemanas. Aliran gas kemudian diumpankan ke fixed bed reaktor dimana asam isocyanic dikonversi menjadi melamin pada suhu 450 ⁰C dan tekanan mendekati tekanan atmosfer. Melamin dipisahkan dari hasil reaksi yang berupa fase gas melalui quenching dengan menggunakan air mother liquor yang berasal dari centrifuge. Quencher didesain khusus agar dapat bekerja dengan cepat sehingga mencegah hidrolisis melamin menjadi ammelide dan ammeline. Suspensi melamin dari quencer didinginkan lalu dikristalisasi menjadi melamin. Setelah di centrifuge, kristal dikeringkan dan dimasukkan ke penyimpanan.

c.          Proses Stamicarbon

                 Seperti pada proses BASF, proses DSM Stamicarbon menggunakan reaktor satu stage. Proses berlangsung pada tekanan 0,7 Mpa, dengan fluidizing gas berupa amonia murni. Katalis yang digunakan berupa alumina dan silika.          

                 Lelehan urea diumpankan kedalam reaktor bagian bawah. Katalis silika alumina difluidisasi oleh amonia yang masuk ke reaktor bagian bawah dari reaktor fluidized bed. Reaksi dijaga pada suhu 400 ⁰C dengan mensirkulasi lelehan garam melewati koil pemanas dalam bed katalis.

                 Melamin yang terkandung dalam campuran zat keluaran reaktor kemudian di quencing. Pertama dalam quench cooler kemudian dalam scrubber untuk di srub dengan mother liquor dari centrifuge. Dari scrubber, suspensi melamin dialirkan kedalam kolom KO drum dimana sebagian dari amonia dan CO₂ terlarut dalam suspensi dipisahkan, lalu campuran gas ini dialirkan ke absorber dan akan membentuk amonium karbamat dari KO drum kemudian produk dialirkan ke mixing vessel dan dicampur dengan  karbon aktif. Kemudian dimasukkan dalam precoat filter kemudian airnya diuapkan didalam evaporator, kemudian dikristaliser dan pemisahan dari mother liquornya oleh centrifuge.

d     Proses Osterreichische Stickstoffwerke ( OSW )

            Dalam proses ini dibagi menjasi 2 tahapan yaitu :

1. Terdekomposisinya urea dalam reaktor unggun terfluidisasi ( Fluidized Bed   Reaktor ).

2. Terbentuknya melamin dalam Fixed Bed Catalytic Reaktor.

Urea yang digunakan dalam pembuatan melamin berbentuk butiran – butiran kecil ( prilled urea ) dengan kemurnian 99,3%.

2.      Proses  Tekanan Tinggi Tanpa Menggunakan Katalis

            Reaksi yang terjadi pada tekanan tinggi dengan tekanan lebih dari 7 Mpa dan suhu yang digunakan lebih dari 370 ⁰C.

            Secara umum, lelehan urea dimasukkan dalam reaktor menjadi campuran lelehan urea dan melamin. Proses ini menghasilkan melamin dengan kemurnian >94 %. Panas yang dibutuhkan untuk reaksi disupply dengan elektrik heater atau sistem heat transfer dengan menggunakan lelehan garam panas.

Mekanisme reaksi  yang terjadi sebagai berikut :

3 (NH₂)₂CO   ---------->                          3 HOCN + 3 NH₃

    urea                                                   cyanic acid

3 HOCN  ---------->                                (NCOH)₃

                                                            cyanuric acid)3

(NCOH)₃ + 3 NH₃ ---------->                  C₃N₃(NH₂)₃+ 3 H₂O

                                                                  melamin                                             

3 (NH₂)₂CO + 3 H₂O  ---------->             6 NH₃ + 3 CO₂

6 (NH₂)₂CO   ---------->                          C₃N₃(NH₂)₃ + 6 NH₃ + 3 CO₂

Pada proses dengan tekanan tinggi dikenal ada 3 macam proses, yaitu :

a.     Proses Melamin Chemical Process

Proses ini menghasilkan melamin dengan kemurnian 96 – 99,5 %. Molten urea yang dikonversi menjadi melamin dalam reaktor tubuler pada suhu 370 – 425 ⁰C dan teakanan 11 – 15 Mpa, liquid melamin dipisahkan dari off gas dalam gas separator dimana produk melamin akan terkumpul dibagian bawah. Produk yang keluar diquencing dengan NH₃ cair pada unit pendingin, konversi yang dihasilkan adalah 99,5 %. Molten urea diumpankan ke reaktor pada suhu 150⁰C. Campuran hasil reaksi meninggalkan reaktor masuk ke quencher kemudian diquenching dengan amonia cair dan CO₂ untuk mengendapkan melamin. Amonia dan CO₂ terpisah dibagian atas quencher direcycle ke pabrik urea.

b.     Proses Mont edison

Proses ini berlangsung pada suhu 370 ⁰C dan tekanan 7 Mpa.Panas reaksi disuplai dengan sistem pemanasan menggunakan lelehan garam. Hasil reaksi yang dihasilkan kemudian diquencing dengan amonia cair dan CO₂ untuk mengendapkan melamin, sedangkan gas CO₂ dan NH₃ direcycle ke pabrik urea.

c.      Proses Nissan

Proses Nissan berlangsung pada suhu 400 ⁰C dan tekanan 10 Mpa. Produk melamin yang dihasilkan didinginkan dan diturunkan tekanannya dengan larutan amonia, setelah melalui proses pemisahan produk melamin dikeringkan dengan prilling sehingga diperoleh melamin serbuk.

1.4.2     Kegunaan Produk

            Kegunaan melamin diantaranya adalah digunakan sebagai bahan baku pembuatan melamin resin, bahan sintesa organik, leather tanning dan lain-lain. Berikut beberapa sektor industri yang menggunakan bahan baku melamin.

1.         Industri adhesive

        Merupakan industri yang memproduksi adhesive untuk keperluan industri woodworking seperti industri plywood , industri blackboard, industri particleboard.

2.         Industri moulding

Merupakan industri yang diantaranya menghasikan alat keperluan rumah tangga.

3.         Industri surface coating

Adalah industri yang menghasilkan cat, thinner, dempul.

4.         Industri laminasi

        Industri yang menghasilkan furniture.

            Sebagai gambaran, dibawah ini adalah prosentase penggunaan melamin dibeberapa negara maju di dunia.

Tabel 1.4 Prosentase penggunaan melamin di beberapa negara

Kegunaan	Eropa	Amerika Serikat	Jepang
Laminasi	47	35	6
Glue, adhesive	25	4	62
Industri moulding	9	9	16
Coating	8	39	12
Kertas dan tekstil	11	5	3
Lain-lain	-	8	1

Sumber : Ullman’s Vol A 16, 1990

1.4.3        Sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk

a.         Sifat fisis dan kimia bahan baku.

Ø  Sifat fisis urea :

ª  Rumus molekul     : NH₂CONH₂

ª  Bobot molekul      : 60,06 g/mol

ª  Titik leleh              : 132 ⁰C

ª  Titik didih             : 195 ⁰C

ª  Bentuk                  : Prill

ª  Bulk density          : 0,74 g/cc

ª  Spesific gravity     : 1,335 (solid) g/cc

Ø  Sifat kimia urea  :

ª  Pada tekanan rendah dan temperatur tinggi urea akan menjadi biuret

 ------->        2CO(NH₂)₂                      NH₂CONHCONH₂

ª  Bereaksi dengan formaldehid membentuk monometilourea dan dimetilourea tergantung dari perbandingan urea dan formaldehid

ª  Pada tekanan vakum dan suhu 180 – 190 ⁰C akan menyublim menjadi amonium cyanat (NH₄OCN)

ª  Pada tekanan tinggi dan adanya amonia akan merubah menjadi cyanic acid dan cynuric acid

          3 (NH₂)₂CO  ------------>    3 HOCN + 3 NH₃

        3 HOCN    ----------->                                  (NCOH)₃

ª  Dalam amonia cair akan membentuk urea-amonia CO(NH₂)₂, NH₂, yang terdekomposisi pada suhu diatas 45⁰C

b. Sifat fisis dan kimia produk

v  Sifat fisis melamin :

ª  Rumus molekul                             : C₃N₆H₆

ª  Bobot molekul                              : 126,13 g/mol

ª  Titik leleh                                      : 345 ⁰C

ª  Panas pembentukan (25⁰C)           : 71,72 kJ/mol

ª  Panas pembakaran (25 ⁰C)            : -1976 kJ/mol

ª  Panas sublimasi  (25 ⁰C)                : -121 kJ/mol

ª  Density                                          : 1,573 g/cm³  

ª  Kapasitas panas (Cp)                   

- Pada 273 –353 ⁰K                       : 1470 J kg^-1 K^-1

- Pada 300 – 450 ⁰K                      : 1630 J kg^-1 K^-1

- Pada 300 – 550 ⁰K                      : 1720 J kg^-1 K^-1

ª  Kelarutan dalam suhu 300 ⁰C dalam gr/100 ml pada :

- Etanol                                         : 0,06 g/100 cc

- Aceton                                        : 0,03 g/100 cc

- Air                                               : 0,5 g/100 cc

ª  Entropi (25 ⁰C)                              : 149 J K^-1 mol^-1

ª  Energi gibs (25 ⁰C)                        : 177 kJ/mol

ª  Entropi pembentukan (25 ⁰C)       : -835 J K^-1mol^-1

ª  Temperatur kritis                           : 905,56 ⁰C

ª  Tekanan kritis                                : 99,47 atm

v  Sifat kimia melamin :

Ø  Hidrolisa dengan basa, jika direaksikan dengan NaOH akan membentuk ammeline/ ammelide

Ø  Pembentukan garam

Melamin adalah basa lemah yang akan membentuk garam jika bereaksi dengan asam organik maupun anorganik. Dimana kelarutan garam melamin tidak terlalu tinggi jika dibandingkan dengan melamin bebas.

Ø  Reaksi dengan aldehid, melamin bereaksi dengan aldehid membentuk bermacam-macam produk yang paling penting adalah reaksi dengan formaldehid membentuk resin.

      Me(NH₂)₃ +6 CH₂O  -------->                    Me(N(CH₂OH)₂)₃

      Me adalah molekul melamin dimana semua atom hidrogen yang ada pada melamin diganti dengan gugus methylol dan menghasilkan produk dari Monomethylol sampai hexamethylol melamin. Methylolmelamin  sedikit larut dalam sebagian besar solven dan sangat tidak stabil karena diikuti oleh reaksi resinifikasi/ kondensasi.

      Reaksi       :

      MeNHCH₂OH + H₂N-Me       ------>                 MeNHCH₂NHMe + H₂O

      2 MeNHCH₂OH     ------------>          MeNHNH₂OCH₂NHMe + H₂O

      Pada kondensasi melamin produk mempunyi sifat khusus yaitu tahan terhadap panas dan air yang baik.

Ø  Acylasi

Acylasi melamin dapat terjadi dengan sejumlah anhydrid melalui tahap triacyl

Ø  Reaksi dengan amine

Substitusi melamin dengan gugus alkil pada atom H yang menempel pada gugus N dapat terjadi seperti pada reaksi dibawah ini :

(C₃H₃)(NH₂)₃ + RNH₂                  NH₃ + R(C₃H₃)(NH₂)₂

Ø  Klorinasi

Klorinasi melamin yang terjadi cenderung mengganti semua atom hidrogen. Air yang dihasilkan pada reaksi akan menghidrolisa menghasilkan nitrogen triklorida yang berbahaya pada proses klorinasi, melamin stabil ketika kondisinya kering.

Sumber : Ullman’s Vol A 16, 1990

                                                                                

1.4.4            Tinjauan Proses

Bahan baku berupa urea prill yang dilelehkan pada melter kemudian  dialirkan ke holding tank. Dari holding tank, urea melt  sebagian digunakan untuk menscrub off gas dan sebagian diumpankan ke reaktor melalui nozzle.

Katalis yang digunakan adalah alumina, sedangkan media yang digunakan untuk terjadinya fluidisasi digunakan recycle gas yang dipanaskan terlebih dahulu sampai suhu 400 ⁰C. Koil pemanas pada reaktor digunakan untuk menjaga suhu reaktor konstan pada suhu 395 ⁰C.

Urea yang diinjeksikan melalui nozzle akan menguap secara spontan dan akan terjadi reaksi sebagai berikut :

6 (NH₃)₂CO _(g)                       C₃N₃(NH₂)_3(g) + 6 NH_{3 (g)} + 3 CO_{2 (g)}

Konversi reaksi 95 %, yield 95 %. Gas melamin, urea yang tidak bereaksi, biuret, amonia dan karbondioksida yang terbentuk keluar reaktor secara bersama-sama. Selama reaksi berlangsung, tidak ada penambahan katalis,karena  deaktivasi katalis terjadi selama 3 tahun.

            Produk yang berbentuk gas didinginkan sampai suhu diatas dew point campuran gas produk. Campuran gas kemudian dilewatkan pada desublimer dan didinginkan sampai suhu 200 ⁰C, dimana suhu dijaga konstan dengan menambahkan recycle off gas yang bersuhu 130 ⁰C sebagai pendingin. Urea yang tidak bereaksi dan biuret masih dalam bentuk gas. Kristal melamin dan gas-gas hasil reaksi dipisahkan dalam cyclon separator, dimana 99 % melamin dapat terpisah sebagai produk.

        Gas recycle dari cyclon dialirkan ke scrubber pada suhu 200 ⁰C, digunakan sebagai media pendingin pada desublimer dan untuk media fluidisasi pada reaktor.